pq PROJEKTMANAGEMANT
Erfahrung, die überzeugt – Einblick in unsere erfolgreichen Projekte
Von globalen Industriekonzernen bis zu mittelständischen Unternehmen: Unsere Referenzen zeigen, wie wir Projekte erfolgreich realisieren – zuverlässig, effizient und praxisnah.
Mercedes-Benz – Werkstandardisierung für internationale Vergleichbarkeit
Ausgangssituation:
Bei Mercedes-Benz fehlten klare Vorgaben und Standards in den Werken. Unterschiedliches Equipment, keine einheitlichen Flächenpläne, unklare Kostenstrukturen sowie fehlende Vergleichbarkeit zwischen den Standorten erschwerten die effiziente Zusammenarbeit. Zusätzlich war die Übersicht durch externe Vergaben unzureichend, was zu uneinheitlichen Aussagen und Abläufen führte.
Unsere Lösung:
pq-Projektmanagement hat sämtliche relevanten Faktoren aufgenommen und bewertet – darunter Flächen, Equipment, Personal und Kosten. Auf dieser Basis wurde ein modularer Baukasten für Bestands- und neue Werke entwickelt. Daraus entstanden einheitliche Standards und Vergleichsmöglichkeiten. Zudem wurden neue Vorgaben für Audits erstellt, Schulungskonzepte vereinfacht und klare Preisstrukturen für Equipment geschaffen. Auch die Zusammenarbeit mit Zulieferern wurde dadurch strukturierter und transparenter.
Das Ergebnis:
Alle Mercedes-Benz-Werke arbeiten heute mit einem standardisierten Qualitätsmanagement-Baukasten. Bestehende und neue Standorte verfügen über einheitliche Vorgaben, wodurch Personal flexibel zwischen den Werken eingesetzt werden kann. Schulungen sind effizienter, die Vergabe an Zulieferer einfacher und Ansprechpartner für verschiedene Aufgaben klar benannt. Ein großer Schritt hin zu mehr Transparenz, Effizienz und Zukunftssicherheit.
Monrovia Breweries – Effizienzsteigerung durch Ersatzteil- & Instandhaltungsmanagement
Ausgangssituation:
Bei Monrovia Breweries in Liberia kam es regelmäßig zu Ausfällen ganzer Anlagen aufgrund unzureichender Ersatzteilversorgung. Diese war auf drei verschiedene Lieferregionen (Deutschland/Schweiz, China, Liberia) verteilt und nicht zentral gesteuert. Zusätzlich waren die Mitarbeiter nicht einheitlich geschult, was zu Verzögerungen bei Störungen und hohen Stillstandzeiten führte.
Unsere Lösung:
pq-Projektmanagement entwickelte ein umfassendes System zur Erfassung und Bewertung von Störungen: Welche Teile wurden benötigt? Woher kamen sie? Wie lange dauerte der Ausfall? Wer führte die Reparatur durch? Darauf basierend wurde ein zentrales Lager- und Lieferantenmanagementsystem aufgebaut – inklusive definierter Lagerbestände und Lieferzeiten. Parallel dazu erfolgten gezielte Schulungen in Instandhaltung, Schweißtechnik und IT-Systemen. Ein strukturierter Wartungsplan mit regelmäßigen Rundgängen und Audits wurde eingeführt.
Das Ergebnis:
Die Produktivität konnte um 48 % gesteigert werden. Die Abfüllmenge an Flaschen pro Tag stieg deutlich, während die Zahl der Störungen um 30 % sank. Die Mitarbeiterzufriedenheit verbesserte sich spürbar, da Abläufe klar strukturiert und Ansprechpartner benannt wurden. Zudem konnten über 25 % der Kosten eingespart werden – durch klare Standards, optimierte Arbeitsabläufe und eine zuverlässige Ersatzteilverfügbarkeit.
Kesstech – Effizientere Produktion durch Arbeitsplatz- und Lageroptimierung
Ausgangssituation:
Bei Kesstech bestand der Bedarf, Produktivität und Qualität zu steigern. Gleichzeitig waren die Arbeitsplätze unstrukturiert, der Lagerbestand unübersichtlich und das Handling ineffizient. Diese Herausforderungen führten zu Qualitätsproblemen und einer geringen Ausnutzung des Potenzials der Produktion.
Unsere Lösung:
pq-Projektmanagement startete mit einer umfassenden Analyse und räumte systematisch alle unnötigen Materialien aus. Dadurch entstand mehr Platz für sauberes, organisiertes Arbeiten. Die Arbeitsplätze wurden im Fluss angeordnet und der Lagerbestand optimiert. Mitarbeitende wurden gezielt geschult, neue Arbeitsaufträge mit klar definierten Qualitätsmerkmalen eingeführt und Ausschuss reduziert. Zusätzlich wurden Audit-Vorgaben definiert, um die Standards langfristig zu sichern.
Das Ergebnis:
Die Qualität der Produktion wurde um rund 15 % gesteigert, die Produktivität um 30 % erhöht. Die Mitarbeiter zeigten sich deutlich zufriedener, die Kosten konnten gesenkt und die gesamte Hallenstruktur übersichtlicher gestaltet werden. Standards zur täglichen Überprüfung wurden etabliert und klare Ansprechpartner für einzelne Aufgabenbereiche definiert.
Audi – Lieferkettenharmonisierung und Qualitätsstandardisierung
Ausgangssituation:
Bei Audi war die Zusammenarbeit mit Unterlieferanten von unterschiedlichen Sichtweisen und fehlenden Qualitätsstandards geprägt. Die Liefertreue und Stückzahl litten, die Lieferketten waren lang und komplex, oft über mehrere Länder hinweg mit unterschiedlichen kulturellen und betrieblichen Verständnissen. Die Folge: regelmäßige Sondertransporte, fehlende Transparenz und Ineffizienz.
Unsere Lösung:
pq-Projektmanagement analysierte zunächst detailliert den täglichen Teilebedarf und bereinigte die Produktionsplanung. Zusätzlich wurden die Unterlieferanten sowie deren eigene Lieferanten in den Prozess einbezogen, um Ursachen für Probleme sichtbar zu machen. Für jeden Lieferanten wurde ein zusätzlicher Lagerbestand definiert. Es wurden regelmäßige Gesprächstermine etabliert, ein einheitlicher Terminplan entwickelt und Ansprechpartner bei allen Herstellern benannt. Über ein Qualitätsnetz wurde das Bauteil hinweg einheitlich definiert, um Fehler systematisch zu erkennen.
Das Ergebnis:
Die Abläufe bei Audi und den involvierten Lieferanten wurden deutlich reibungsloser. Die Produktivität aller Beteiligten stieg messbar. Einheitliche Standards und Qualitätsmerkmale führten zu einer Reduktion des Ausschusses um bis zu 30 %. Durch feste Ansprechpartner und regelmäßige Meetings entstanden weniger Missverständnisse und Konflikte. Stillstände aufgrund von Fehlteilen oder Qualitätsproblemen konnten vollständig vermieden und gleichzeitig erhebliche Kosteneinsparungen erzielt werden.
